9月25日，曾经沉睡了几亿年的湛江东海岛迎来史上最喜庆的盛会，中国冶金科工集团有限公司设计和建设的湛江钢铁基地一号高炉点火仪式隆重举行。中冶人历经数年“湛江大会战”用心铸造的国际一流、国内顶尖的绿色精品工程载入了中国钢铁工业发展史册，成为中国乃至世界钢铁工业新的标杆。 　　肩负起引领中国冶金走向更高水平的国家责任 　　中冶集团是新中国最早一支钢铁工业建设力量，从年投身“中国钢铁工业的摇篮”鞍钢的建设开始，先后承担了武钢、包钢、宝钢等国内几乎所有大中型钢铁企业主要生产设施的规划、勘察、设计和建设工程，是构筑新中国“钢筋铁骨”的奠基者。 　　新世纪以来的十几年间，我国钢铁工业迅猛发展，牢固确立了钢铁大国的地位，但却大而不强、多而不优。作为中国钢铁建设的开拓者和主力军，推动实现“钢铁强国梦”是中冶集团义不容辞的历史责任，也是当之无愧的国家担当。中冶集团提出，要以提升中国钢铁产业全球竞争力为己任，以独占鳌头、国际领先的钢铁工程技术为支撑，成为引领钢铁大国向钢铁强国迈进的“推动者”，成为钢铁国际产能和装备制造合作的“主导者”，作中国钢铁产业走向海外的“引领者”，抢占世界钢铁制高点。 　　湛江钢铁项目是宝钢二次创业的重要战场，是引领中国钢铁工业未来发展的国家重点工程，寄托了中国钢铁强国的梦想和期望。中冶集团立足于钢铁工业而生，围绕钢铁工业开展生产运营，自上世纪70年代打下建设宝钢第一桩开始，三十多年来，中冶与宝钢携手共进、荣辱与共、相伴成长。当湛江项目的启动号角吹响，宝钢再一次把湛江钢铁项目建设的历史重任交给了中冶集团。作为项目最主要的设计者和建设者，中冶集团承担了项目的前期规划、总体设计以及主体单元和主要公辅单元的施工建设任务，举全集团之力以国际一流的钢铁冶金建设运营“国家队”的实力，倾力打造先进制造业的创新基地，全面展示中国钢铁业界的能力和国家改革开放的成果，树立起冶金工程新的历史丰碑。 　　为如期向社会奉献出经典工程，中冶集团派出掌握各专业领域先进技术的8家勘察设计单位和6家施工单位、两万余人参加湛江大会战。年，中冶集团正式开始项目总体设计，先后完成了三版项目申请报告、四版可行性研究、三版初步设计，仅在总体布局上，就先后开展了万吨、万吨、万吨规模下的不同方案和总图布置。年，勘察队伍进驻东海岛开展项目前期工作。年5月，项目炼铁、炼钢、热轧、冷轧工程开工。年5月全面开始建设。年8月底，业主提出“15.9”（年9月份）提前投产目标，将原定工期提前了3个月。面对重重挑战，中冶集团历经艰苦卓越的不懈努力，从千万吨级钢铁联合企业的前期规划、总体设计到每个工艺单元核心技术的运用以及高质量的施工建设，圆满完成项目一期的建设任务，展现了中冶集团设计、建设、管理的最高水平，创造了冶金工程建设史上的奇迹，切实承担起了引领中国冶金向更高水平发展的国家责任。 　　彰显独占鳌头的核心技术和无可替代的冶金全产业链整合优势 　　中冶集团60多年积淀形成的独占鳌头的核心技术、无可替代的冶金全产业链整合优势、持续不断的革新创新能力，在湛江钢铁项目得到了充分展示。中冶把国际一流的工程技术和自主开发的国内外最先进的工艺技术、节能环保、核心装备等核心技术运用到湛江工程中，提高了工程的整体技术水平和国产化率，中冶技术支撑项目国产化率大于97%。 　　在测绘勘察环节，针对极为复杂的地质地貌特征，开展了地基桩基选用、临海自然条件下基础材料应用和设备耐腐蚀等尚处于空白的课题攻关，攻克场地岩土工程疑难问题，填补了国内关于湛江岩土研究的空白，“湛江钢铁基地地下水土腐蚀性及防治对策研究与应用”这一科技成果达到国际先进水平。 　　在设计阶段，基于中冶集团拥有的独具特色、独一无二的全流程系统集成竞争优势，打造了一个效率高、最具竞争力、体现循环经济理念的规划设计方案，实现了工艺流程先进高效、物流短捷顺畅和工厂布置紧凑集约。通过精心的方案论证和优化设计，工程投资由亿元下降到亿元的同时，全厂铁素利用率、吨钢占地面积、固废综合利用率、劳动生产率、铁水运输距离等多项经济技术指标超过国际先进水平。 　　中冶集团在钢铁冶金工程八大部位具有国际一流的专业化实力，并充分体现在项目建设中。原料场工程，采用自主开发的大型环保原料贮存技术和清洁化转运技术，实现了用煤不见煤、用矿不见矿、运料不见料的绿色清洁生产。烧结环节，实现了烧结机设计、技术与核心装备制造的深度融合与产业链全覆盖。采用的烧结机综合密封技术、高效节能液密封环冷机技术及装备能力居国际顶尖水平，漏风率控制在25%以下，远低于传统的密封技术的烧结机漏风率35%～50%。焦化环节，采用的7米焦炉，无论是节能效果、环保指标还是自动化程度都代表当代焦炉的世界领先水平。首次采用的国内焦化行业单套处理能力最大的立方米/每小时的煤气净化系统，与现有最大单系统煤气处理能力约10立方米/每小时相比，设计处理能力提高了31%。高炉工程采用自主研发的新型无料钟炉顶技术，打破了国外垄断，大大降低投资成本；移植了在宝钢3号高炉中成功应用的大型高炉长寿命综合技术，在国际特大型高炉建设中独占鳌头。在宽厚板工程，通过采用“自主技术集成”模式，对年投产使用的原罗泾毫米宽厚板产线升级改造，实现了国内首次大规模整体设备利旧搬迁，并确保了搬迁后的生产线达到世界最先进水平。 　　为塑造钢铁行业绿色生态钢城的典范，中冶集团把循环经济和建设节约型社会理念贯穿于设计、技术、装备等全流程和各环节中。按照最高的环保标准设计，从工业园区的整体角度考虑能源的利用效率。在烟尘处理方面，采用了当前烧结烟气净化领域最先进的“活性炭烟气净化工艺”，开启了多污染净化及副产品物资源化的全新时代，项目实现脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘同步进行，脱硫效率达95%以上，这对于我国大气治理领域具有突破性意义；在节能降耗方面，打造了最大储水量达万立方米的雨水收集池，水资源重复利用率达到98%以上，废水%处理，实现污水“零排放”；在固废处理方面，打造的世界首个含铁综合固废处置中心，90%以上的废渣可以返回高炉作为炼铁原料，在国内首家实现含铁尘泥%厂内循环使用。湛江钢铁项目应用了多项节能环保技术，确保了项目满足了国家对重工业行业的特别排放要求。吨钢二氧化硫排放0.公斤、烟尘排放0.公斤、耗新水量2.9立方米，达到了国内乃至国际领先水平。 　　在独占鳌头的核心工程技术基础上，中冶集团整合最具性价比的工程设计、施工和设备资源，形成中冶优势企业专业化协同发展、一体化协同运营的资源互补和系统性优势，为湛江项目提供了最优最快最全的全产业链一体化服务。最顶尖的设计企业与最拔尖的施工企业长期合作所形成的默契，建立起了系列中冶独有的且不断完善创新的施工工法、施工技术发明专利，归纳形成了涵盖钢铁行业所有专业领域、针对不同环境量身打造的模块化的项目实施方案，更好地诠释了项目的高效、低成本和最具竞争力。 　　中冶人用心铸造世界

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